广东家具制造行业科技革新之路困难重重

　　近十年来广东珠三角制造业面临严重的用工荒与成本上升及环保改造三座大山“压迫”，广东家具制造行业面临残酷的洗牌，要么变要么灭，二选一，在这次变革大浪潮中部分年轻的家具厂老板选择了对企业进行制作工艺的科技革新，购入智能生产线及设备引入大数据管理系统，但，革新过程正如大部分广东家具厂的老板所言：软件多、坑也多！

　　先进的机器设备、高效的生产线还不够，广东家具制造企业还需要一场深刻的“数字化转型”，完成企业的信息化改造，才有可能实现智能制造的飞跃。从产品的视角来看，企业运营的整个过程包括产品的设计研发、生产制造、物流运输和销售安装等主要流程，而信息化建设的目标就是从各个方面提升这些环节的效率。

1.信息化的前提是数字化，产品设计数字化是基础

　　盖一座楼首先是将地基打好，然后再一块块砌砖。在家具业的信息化建设中，这块“砖”就是产品设计的数字化。

　　在产品设计的研发阶段，数字化方式不仅可以节省大量的反复打样、修改时间，还可以将产品的数字化模型导入生产端，大大提高生产效率。

　　因为所有的仓储、生产、物流、安装等等，都是基于产品设计为出发点，尤其是生产过程的安排。只有实现了设计的数字化，才能逐步实现生产过程的数字化。尤其是对于定制企业来说，设计的数字化可以说是其实现快速自动化生产的关键要素之一。

　　而对于软体、实木等广东家具制造企业来说，由于产品的非标准化特点，且具有更多的时尚流行特征，产品设计的数字化要更为复杂一些，对于资金和技术投资的要求也更高，转型更为艰难。

   2.数字化转型要避免重复投入

　　广东家具制造行业的信息化建设正在如火如荼地进行，具备一定规模的企业都会选择一些成熟的软件来弥补不同领域的短板，拆单软件(如IMOS)、生产管理系统(如MES)、生产控制系统(如PLC)、客户管理软件CRM等。这些系统软件从不同方面帮助了企业进行数字化转型。设计软件在前端销售中起到了重要的作用，而随着企业订单量的上升、用户对快速交货的需求，前端设计软件如何与后端工艺软件实现有效对接，实现“前后端的一体化”也成为新的趋势和要求。

　　至于“前后端一体化”是否需要由同一套软件来实现，可能并没有绝对正确的答案。问题在于，只要能够提高生产效率、缩短交付周期的同时，不增加企业在软件上的重复投入，就是合理的方案。

   3.数字化转型中的2个困难和要躲避的4个坑

　资金投入是信息化建设的一大保障，但并不是关键要素。真正阻碍企业信息化建设的，是企业组织的变革以及管理层心态的转变。残酷的现实依然存在两大困难：

   第一个是相关人才的匮乏。信息化建设所需要的要素和制造过程完全不同，最重要的是企业相关人员对于信息化、数字化的有效理解，搭建系统过程中的逻辑顺序。如果没有一支过硬的管理人才、IT架构师、项目经理，很难有效推进。

　　第二个困难在于企业在信息化建设中“过度依赖供应商”，认为只要花钱找到最好的供应商就能把问题解决。

　　实际情况在于，企业的信息化建设取决于其顶层的战略设计，对于项目的具体需求，否则再好的供应商也无法发挥应有的作用。

　　除此之外，企业在信息化建设中几个常见的“坑”要注意避免。

　　首先，信息化建设过程中企业不要“贪多求全”，不需要所有的数字化软件一站式配齐。应先把最基础的工作做好，尤其是产品的数据化，在此基础上逐步推进;

　　其次，人才的招募要务实，不一定要互联网或信息技术领域的顶尖人才，一般这类人才的期望值较高，对于家具行业的了解也不深，短期内达不到效果可能带来负面效果。这方面企业可以步调慢一些，内部遴选和外部招聘结合。

　　第三，不能为了工业4.0而工业4.0，为了智能制造而智能制造，订立过高的标准反而会带来许多不必要的投资和浪费，而应结合企业实际和市场需求，逐步进行。

　最后，要衡量投资回报率，建立一个成熟的财务模型。从短期和长期分别来评估投入的性价比，尤其是一些不可见的附加价值。

　　结语：放弃技术，失去未来

   如果说以往全球家具企业的竞争是聚焦在材料价值的高低、渠道数量的多少，那么从现在开始，技术将逐渐代替前者成为企业核心的竞争能力之一。

　　这里的技术不仅包括5G甚至6G的应用，也包括传统技术包括新材料、新工艺、新手段。

　　无论是着眼于机器替代人工的设备升级，还是自动化生产线、智能制造，以及塑造企业神经系统的信息化建设，在定制家具这个相对容易标准化的领域，技术已经显示了其强大的爆发效应。

　而对于其他领域来说，革新会来得稍微慢一些，但已经开始出现苗头。一些软体巨头在信息化、数字化转型中已经收获颇丰，在未来的竞争中逐渐拉开阵营。

   而对于企业来说，忽视技术的关键作用，放弃对于新技术的探索和应用，无疑也将失去发展的未来。